熱壓是人造板生產(chǎn)過程中的一道重要工序，而在板坯熱壓過程中，加熱又是一個重要的工藝條件。目前，對板坯加熱的常用方法是利用熱壓板進(jìn)行接觸加熱，即高溫?zé)彷d體流過熱壓板內(nèi)部的蛇形通道，對鋼制熱壓板進(jìn)行加熱，熱壓板升溫后再對與之緊密接觸的板坯加熱，使板坯溫度升高。

過去，大部分人造板企業(yè)大多使用鍋爐，采用蒸汽作為熱載體，蒸汽作為熱載體具有物理化學(xué)性質(zhì)穩(wěn)定、價格低廉等特點(diǎn)，但蒸汽用于熱壓工序時也有幾個不易克服的缺點(diǎn):

1、熱壓工序通常需要較高的溫度，一般在160-220℃之間，與此相對應(yīng)的蒸汽壓力為1.6-2.5MPa，因此，需要整個供熱系統(tǒng)(包括鍋爐、管道及其附件與接頭等)具有較高的耐壓強(qiáng)度，這就使供熱系統(tǒng)結(jié)構(gòu)復(fù)雜，投資增大，運(yùn)行管理不便。

2、為了保證熱壓質(zhì)量，要求熱壓板面溫度盡可能均勻一致，一般要求同一塊壓板板面上的溫差小于3℃，各層熱壓板之間的溫差小于5℃，這就要求載熱體在進(jìn)出熱壓板時的溫度差要盡可能小。采用蒸汽加熱時，往往會由于凝結(jié)水排放不及時，使熱壓質(zhì)量降低。

3、蒸汽在熱壓機(jī)中放熱后排出的凝結(jié)水具有較高的溫度(一般在160℃以上)，其回收難度較大，若處理不當(dāng)，則可能造成嚴(yán)重的能源浪費(fèi)。

由于蒸汽加熱具有這些不易克服的缺點(diǎn)，燃煤鍋爐造成嚴(yán)重污染，對鍋爐查處的力度加大，近年來越來越多的人造板熱壓機(jī)都采用了電加熱導(dǎo)熱油爐。

一、導(dǎo)熱油爐供熱系統(tǒng)的特點(diǎn)

導(dǎo)熱油屬于一種高溫有機(jī)熱載體，熱壓機(jī)采用導(dǎo)導(dǎo)熱油供熱系統(tǒng)時具有以下主要優(yōu)點(diǎn):

（1）高溫低壓。

導(dǎo)熱油供熱系統(tǒng)采用的是液相封閉循環(huán)，導(dǎo)熱油在常壓下溫度可以升高到300℃以上而不發(fā)生氣化，例如HD系列導(dǎo)熱油在常壓(0.098MPa)下即可獲得330℃的高溫，如考慮系統(tǒng)的壓力損失及一定的安全系數(shù)，導(dǎo)熱油供熱系統(tǒng)中的最高壓力(熱油循環(huán)泵的出口壓力)一般也僅在0.6MPa左右，比具有同樣供熱溫度的蒸汽供熱系統(tǒng)的壓力低得多。由于具有高溫低壓的特點(diǎn)，加之導(dǎo)熱油供熱系統(tǒng)不需要復(fù)雜的水處理設(shè)施，因此，相對于蒸汽供熱系統(tǒng)而言，導(dǎo)熱油供熱系統(tǒng)結(jié)構(gòu)比較簡單，運(yùn)行、管理也比較方便。這是導(dǎo)熱油供熱系統(tǒng)的最大的優(yōu)點(diǎn)。

電加熱導(dǎo)熱油爐

（2）板面溫度均勻。

在設(shè)計導(dǎo)熱油供熱系統(tǒng)時，通常采用PID調(diào)節(jié)，設(shè)定溫度后自動保持恒定。同時歐能電加熱導(dǎo)熱油爐采用大流量導(dǎo)熱油循環(huán)泵，根據(jù)下式可知：

Q=mc△T

m為吸熱或放熱物體的質(zhì)量；

△t是溫度差；

c為比熱容

在放熱量Q一定的情況下，大幅增加流量，相當(dāng)于增加m值，可以使熱油進(jìn)出熱壓板時的溫差△t降至很小，加之大多數(shù)熱壓板中的熱載體流動孔道都采用了均溫化設(shè)計，所以，目前采用熱油加熱的熱壓機(jī)，同一塊壓板板面上的溫差可控制在±1.5℃，明顯提高熱壓質(zhì)量。

（3）節(jié)約能源。

導(dǎo)熱油供熱系統(tǒng)由于采用液相封閉循環(huán)，熱壓機(jī)使用過的熱油全部回流至熱油爐，重新加熱循環(huán)使用，系統(tǒng)無泄漏，也沒有類似于蒸汽供熱系統(tǒng)的凝結(jié)水及二次蒸汽的熱損失。

但與蒸汽供熱系統(tǒng)相比，導(dǎo)熱油供熱系統(tǒng)也具有如下缺點(diǎn)：

（1）導(dǎo)熱油的物理化學(xué)性質(zhì)不如水穩(wěn)定，與空氣接觸時會發(fā)生氧化，在80℃以上時氧化速度加快；高溫情況下，導(dǎo)熱油會發(fā)生降解和炭化，每種導(dǎo)熱油都有一個最高使用溫度，在選擇導(dǎo)熱油時沒需要格外注意其最高使用溫度。

（2）導(dǎo)熱油為可燃物，導(dǎo)熱油供熱系統(tǒng)安全設(shè)計一定是需要重點(diǎn)關(guān)注的。如果安全系統(tǒng)不完善，導(dǎo)熱油一旦發(fā)生泄漏，極易造成火災(zāi)事故。